Kaasaegsete elektroonikatoodete kiire arengu suundumuses on trükkplaatide tootmine silmitsi kõrgemate nõudmistega. ThePCB tagapuurimise protsessmängib olulist rolli{0}}kiirete trükkplaatide tootmises võtmetehnoloogiana, mis parandab signaali terviklikkust ja vähendab signaali kadu.
1, protsessi ülevaade
pcb-tagapuurimine, tuntud ka kui sügavuskontrolli puurimine, on peamiselt suunatud üleliigsete "Stub"-osade eemaldamiseks kaudu, mis ei osale signaali edastamises. Kiire -signaali edastamise ajal võivad liiga pikad läbiva Tagapuurimisprotsess juhib täpselt puurimissügavust, et eemaldada läbi augu jääkvaiad, optimeerides signaali edastusteed ja parandades tõhusalt signaali terviklikkust, et vastata kiirete ja kõrgsageduslike elektroonikatoodete jõudlusnõuetele.
2, protsessi voolu üksikasjalik selgitus
(1) Esialgne ettevalmistus
Andmete analüüs ja protsessi planeerimine: enne tagumise puurimise toimingu läbiviimist peavad insenerid hoolikalt läbi lugema trükkplaadi projekteerimisdokumendid, selgitama peamisi parameetreid, nagu tagumise puurimise asend, suurus ja sügavusnõuded. Töötage välja üksikasjalik tagapuurimisprotsessi plaan, mis põhineb trükkplaatide kihtide, materjalide, struktuuride jms omadustel, sealhulgas sobivate puurimisseadmete, lõikeriistade, töötlemisparameetrite jms valimine.
Aluspinna ettevalmistamine: kontrollige rangelt trükkplaadi aluspinda veendumaks, et pinnal pole defekte, nagu plekid, kriimustused ja deformatsioonid. Samal ajal, et parandada tagasipuurimise täpsust ja stabiilsust, küpsetatakse tavaliselt aluspinda, et eemaldada plaadist niiskus ja vältida puurimisprotsessi ajal niiskuse aurustumisest tulenevaid probleeme, nagu plaadi kihistumine või lõhkemine. Küpsetustemperatuur ja -aeg tuleks seadistada vastavalt plaadi tüübile ja tarnija soovitustele. Tavaliselt on küpsetustemperatuur vahemikus 120 kraadi kuni 150 kraadi ja aeg on 2-4 tundi.
Puurimisseadmete silumine: tagantpuurimine nõuab seadmete jaoks äärmiselt suurt täpsust, mistõttu on vajalik puurmasina põhjalik silumine. See hõlmab puurmasina X-, Y- ja Z-telgede positsioneerimistäpsuse kalibreerimist, spindli kiiruse stabiilsuse ja väljajooksu täpsuse kontrollimist ning kõigi seadmete töönäitajate vastavust protsessinõuetele. Lisaks tuleb paigaldada sobivad tagapuurimistööriistad ning valida tööriistade läbimõõt, tera pikkus, materjal ja muud parameetrid vastavalt tagumise puurimisava suuruse ja sügavuse nõuetele.
(2) Tagapuurimise töötlemine
Puurimispositsioneerimine: kasutades puurmasina visuaalset positsioneerimissüsteemi, tuvastatakse ja asetatakse täpselt trükkplaadi substraadi tagumine puurimisasend. Jäädvustades kaamera abil aluspinnal olevad positsioneerimisaugud või Mark punktid ja võrreldes neid projekteerimisfailis olevate koordinaatidega, reguleeritakse puurmasina töölaua asend automaatselt, et tagada puurimisasendi täpsus. Positsioneerimisprotsessi ajal on vaja rangelt kontrollida positsioneerimise täpsust ja positsioneerimisviga peab üldjuhul jääma vahemikku ± 50 μm.
Puurimisoperatsioon: käivitage puurmasin ja teostage tagasipuurimine vastavalt eelseadistatud protsessiparameetritele. Puurimise käigus on vaja täpselt kontrollida puurimissügavust, et tagada auku läbivate jääkvaiade täpne eemaldamine. Puurimissügavuse juhtimine saavutatakse peamiselt puurmasina Z-telje servosüsteemi kaudu, mis on kombineeritud reaalajas-jälgimise ja sügavuse mõõtmise seadme tagasiside reguleerimisega. Lisaks on vaja mõistlikult määrata sellised parameetrid nagu puurimiskiirus ja ettenihke kiirus, et vältida tööriista kulumist ja puurimiskvaliteedi langust, mis on põhjustatud liiga suurest kiirusest, või liiga aeglasest kiirusest tingitud tootmise efektiivsust. Üldiselt on tagumise puurimisava pöörlemiskiirus vahemikus 80000-120000 pööret minutis ja etteandekiirus vahemikus 0,05-0,15 mm pöörde kohta.
Tööriistahaldus: tagapuurimistööriistade väikese läbimõõdu ja lühikese tera pikkuse tõttu võivad need töötlusprotsessi ajal kuluda ja puruneda. Seetõttu on vaja luua terviklik tööriistahaldussüsteem, et jälgida tööriista kasutamise sagedust ja kulumist reaalajas. Kui tööriista kulumine jõuab teatud tasemeni või kasutuskordade arv ületab määratud väärtuse, vahetage tööriist õigeaegselt välja, et tagada puurimiskvaliteedi stabiilsus. Samal ajal taaskasutada ja analüüsida vahetatud tööriistu, võtta kokku tööriistade kulumismustrid, optimeerida nende kasutusiga ja töötlusparameetreid.
(3) Järeltöötlusprotseduur
Aukuseina töötlemine: pärast tagumise puurimise lõpetamist võivad augu seina pinnal esineda defektid, nagu jämedad ja vaigujäägid, mis nõuavad augu seina töötlemist. Levinud meetodid pooride seinte töötlemiseks on keemiline puhastus, plasmapuhastus jne. Keemiline puhastus on keemiliste reaktiivide kasutamine saasteainete eemaldamiseks pooride seina pinnalt, samas kui plasmapuhastus kasutab suure-energiaga plasmaosakesi, et pommitada pooride seina pinda, saavutades puhastamise ja aktiveerimise eesmärgi. Ava seina töötlemisega saab parandada augu seina karedust ja puhtust, suurendades järgneva galvaniseerimiskihi ja augu seina vahelist nakkumist.
Galvaniseerimisava täitmine: tagamaks puurimisava normaalse signaalijuhtimise võimaldamiseks on vaja teostada auku galvaniseerimisava täitmise töötlus. Esiteks teostage aukude metalliseerimine, moodustades ava seina pinnale juhtiva vasekihi keemilise vaskkatte või vase galvaniseerimise teel. Seejärel teostage galvaniseerimine, et täita auk vasega ja luua hea elektriühendus. Galvaniseerimisprotsessi ajal on vaja rangelt kontrollida galvaniseerimislahuse koostist, temperatuuri, voolutihedust ja muid parameetreid, tagamaks, et plaadistuskihi paksus on ühtlane, tihe ja ilma defektideta, nagu tühimikud ja mullid.
Kvaliteedikontroll: viige läbi põhjalik kvaliteedikontroll trükkplaatidele, mis on lõpetanud tagapuurimise ja galvaniseerimisega täitmise, hõlmates peamiselt välimuse kontrollimist, ava mõõtmist, augu sügavuse mõõtmist, elektrilise jõudluse testimist jne. Välimuse kontrollimisel jälgitakse peamiselt seda, kas tagumise puurimisava pind on tasane ja sile ning kas seal on defekte, nagu jämedad, kriimustused ja kihistumine; Ava mõõtmisel ja sügavuse mõõtmisel kasutatakse selliseid seadmeid nagu mikroskoobid ja aukude seinadetektorid, et tagada ava ja sügavuse vastavus projekteerimisnõuetele; Elektrilise jõudluse testimine hõlmab juhtivuse testimist, isolatsioonitakistuse testimist, impedantsi testimist jne, et kontrollida, kas taha puuritud augu elektriline jõudlus vastab toote kasutamise nõuetele.
3, tehnoloogilised raskused ja lahendused
(1) Külvisügavuse juhtimine
Tagumise puurimisaugu sügavuse reguleerimine on kogu protsessi üks peamisi raskusi. Madala puurimissügavuse (tavaliselt vahemikus 0,1-1 mm) ja kõrgete täpsusnõuete (viga ± 25 μm piires) tõttu võib iga väike kõrvalekalle kaasa tuua jääkvaiade mittetäieliku eemaldamise läbi augu või normaalse signaalikihi kahjustamise. Lahendus hõlmab suure täpsusega{5}}puurimisseadmete ja sügavuse mõõtmise seadmete kasutamist puurimisprotsessi reaalajas jälgimiseks ja tagasiside juhtimiseks; Samal ajal saab puurimisparameetrite optimeerimisega, nagu puurimiskiiruse vähendamine ja ettenihke stabiilsuse suurendamine, parandada puurimissügavuse kontrollimise täpsust.
(2) Puurkaevu seina kvaliteedikontroll
Tagapuurimisprotsessi ajal võib tööriista ja plaadi vaheline intensiivne hõõrdumine kergesti põhjustada defekte, nagu jämedused, kihistumine ja vaigujäägid augu seina pinnal, mis mõjutavad augu seina kvaliteeti ja elektrilist jõudlust. Selle probleemi lahendamiseks on vaja valida sobivad lõikeriistad ja töötlemisparameetrid, et vähendada tööriistade ja lehtmetalli vahelist hõõrdumist ja lõikejõudu; Samal ajal tugevdage aukude seina töötlemise protsessi, kasutage tõhusaid puhastus- ja aktiveerimismeetodeid ning tagage, et augu seina pind oleks puhas ja sile.
(3) Tootmise efektiivsus ja kulude kontroll
Tagapuurimisprotsess nõuab kõrgeid seadme- ja protsessinõudeid, mille tulemuseks on suhteliselt madal tootmise efektiivsus ja suurenenud kulud. Tootmise tõhususe parandamiseks ja kulude vähendamiseks saab seda saavutada protsesside paigutuse optimeerimise, automatiseeritud tootmisseadmete kasutuselevõtu ja tööriista eluea parandamise kaudu. Näiteks mitmeteljelise puurmasina kasutamine mitme tagant puuritud augu samaaegseks töötlemiseks vähendab seadmete tühikäiguaega; Lõikeriistade disaini ja juhtimist optimeerides saab lõikeriistade kasutusiga pikendada ja lõiketööriistade kulusid vähendada.