sissePCB töötlemise tehnoloogia, on vaigulumiiniumist lehest korgi auk oluline protsess, mis on välja töötatud konkreetsete tootestruktuuri- ja jõudlusnõuete jaoks, eriti sobilik toodetele, millel on ranged nõuded aukude töökindluse osas, nagu mitmekihilised hübriidplaadid ja suure -sagedusega kiired{2}plaadid. See sulgemismeetod tagab täpsete tööprotseduuride ja protsessijuhtimise abil tõhusalt aukude täitmise tiheduse ja pinna sileduse, luues stabiilse aluse järgnevatele töötlemisetappidele.
Ettevalmistustöö on vaigulumiiniumist lehtkorgi aukude kvaliteedi põhitagatis. Esiteks on vaja valida sobiv alumiiniumleht, lähtudes trükkplaadi avade omadustest, nagu ava suurus ja sügavuse suhe. Alumiiniumlehe paksus ja kõvadus peaksid vastama pistiku ava rõhu parameetritele, et vältida aukude kahjustusi või alumiiniumlehe deformatsioonist põhjustatud ebaühtlast täitmist. Samal ajal tuleks kontrollida kasutatava vaigu omadusi, et tagada selle voolavus ja kõvenemise kokkutõmbumiskiirus vastavad protsessi nõuetele. Kõrge sagedusega kiirete Lisaks on pistiku aukude seadmete silumine ülioluline, kuna selleks on vaja kalibreerida selliseid parameetreid nagu kaabitsa rõhk ja töökiirus, et tagada alumiiniumlehe ja trükkplaadi pinna vahelise sideme täpsus ning vähendada seadmete kõrvalekalletest põhjustatud täitevigu.
Põhitööprotsess peegeldab vaigust alumiiniumlehest korgi aukude protsessiomadusi. Esimene samm on puhastada ava asukoht plasmatöötluse või kõrgsurveõhuvooluga-, et eemaldada augu sees jääktolm, õliplekid ja muud lisandid, vältides lisandite segunemist vaiguga ja mõjutades nakketugevust. Seejärel kantakse ettevalmistatud vaik ühtlaselt alumiiniumlehe pinnale ja alumiiniumleht kaetakse seadmete abil täpselt trükkplaadi augu alale. Seejärel täidetakse vaik auku rõhu all, kaabitsa pideva kiirusega surudes. Selle protsessi käigus on vaja kontrollida kaabitsa ja plaadi pinna vahelist nurka ja rõhku, et vaik oleks täielikult augu põhjani täidetud ja mullid ei tekiks. Mitmekihiliste segasurveplaatide sügavate aukude puhul on sageli vaja neid täita mitu korda ja pärast iga täitmist tehakse lühike eelkõvastumine, et vältida vaigu vajumist ja tühjenemist raskusjõu mõjul. Pärast täitmise lõpetamist tuleb alumiiniumleht eemaldada ja augu pinnale moodustub tasane õhuke vaigukiht, et säilitada sobiv paksus järgnevate poleerimisprotsesside jaoks.
Kõvenemis- ja{0}}järeltöötlusprotsessid mõjutavad otseselt pistiku ava lõplikku jõudlust. Kõvenemisprotsess peab järgima rangelt temperatuurikõverat ja tagama vaigu ühtlase kõvenemise seestpoolt väljapoole astmelise kuumutamise kaudu, et vältida kiirest lokaalsest kuumenemisest põhjustatud sisepinge kontsentratsiooni, mis võib viia pooride seina pragunemiseni. Pärast kõvenemise lõppu eemaldatakse aukudest liigne vaik peenpoleerimisega, hoides plaadi pinda aukudega samal tasemel. Poleerimise ajal tuleks kontrollida lihvketta kiirust ja etteandekiirust, et vältida liigset poleerimist, et vaiku aukude sees paljastada või aluspinna pinda kahjustada. Mikro-pimeava struktuuriga toodete (nt HDI trükkplaadid) puhul tuleb pind pärast poleerimist puhastada, et eemaldada vaigujäägid ja alumiiniumosakesed, et vältida kahjulikku mõju järgnevatele katmisprotsessidele.
Kvaliteedikontrolli põhipunktid läbivad kogu aukude sulgemise protsessi. Täitmisetapis kasutatakse veebipõhist visuaalset kontrollisüsteemi, et jälgida reaalajas augus oleva vaigu täitumisolekut, tuvastada defektid, nagu täitmata, mullid ja joondumine, ning kohandada õigeaegselt protsessi parameetreid. Pärast kõvenemist on vaja läbi viia proovide võtmine aukude kohtades, et kontrollida vaigu ja ava seina vahelist nakketugevust -, kas liidesel on delaminatsiooni, saab kontrollida koorimiskatsetega. Kõrge sagedusega-kiire{5}}kiirplaatide puhul tuleb testida ka signaali edastuskadu ava asukoha piirkonnas, et tagada, et pistiku aukude töötlemine ei mõjuta negatiivselt elektrilist jõudlust. Lisaks peab esimene hulgitoodetud toode läbima täieliku-suuruse kontrolli, et veenduda, et aukude tasasus, vaigu kõvenemise aste ja muud näitajad vastavad standarditele enne masstootmisse sisenemist, vähendades sellega hilisema protsessi praagi ohtu, mis on põhjustatud pistiku aukude kvaliteediprobleemidest allikast.