Trükkplaadi tootmisprotsessis on vormimisetapp valmis trükkplaadi töötlemisel disaininõuetele vastava kuju ja suurusega töötlemiseks. Erinevate tootmisvajaduste jaoks sobivad erinevad trükkplaatide vormimismeetodid ning nende tehnilistes omadustes ja rakendusstsenaariumides on olulisi erinevusi.
1, mehaaniline töötlemine ja vormimine
Mehaaniline töötlusvormimine on suhteliselt traditsiooniline ja laialdaselt kasutatav trükkplaadi vormimismeetod, mis hõlmab peamiselt freesimist ja stantsimist.
(1) Freesi töötlemine
Freesimine on CNC-freespinkide kasutamine trükkplaatide lõikamiseks, kasutades kiireid{0}}pöörlevaid freese. Enne töötlemist on vaja trükkplaadi projekteerimisfaili põhjal genereerida CNC-töötluskoodid, et freesi trajektoori täpselt juhtida. Freesid on tavaliselt valmistatud volframterasest materjalist, läbimõõduga tavaliselt 0,8–3 mm ja neid saab paindlikult valida vastavalt lehtmetalli paksusele ja lõiketäpsuse nõuetele. See meetod sobib erineva kujuga trükkplaatide töötlemiseks, eriti keeruka kujuga ja kõrgete täpsusnõuetega trükkplaatide puhul, nagu ebakorrapärase kujuga plaadid, ebakorrapärase sälgu või aukudega trükkplaadid. Selle eeliseks on kõrge töötlemistäpsus, mida saab üldiselt reguleerida vahemikus ± 0,1 mm ja mis võib kohaneda väikeste partiide ja mitmete sortide tootmisvajadustega; Kuid puuduseks on see, et töötlemiskiirus on suhteliselt aeglane, lõikeriistadel on kulumisprobleeme, neid tuleb regulaarselt vahetada ja vastavalt suurenevad ka töötlemiskulud. Lisaks võib jahvatamise käigus tekkiv praht ja tolm mõjutada töötlemiskeskkonda ja toote kvaliteeti ning vastavad vaakumseadmed tuleb varustada.
(2) Tembeldamine
Stantsimisvormimist kasutatakse peamiselt suurtes kogustes toodetavate standardiseeritud trükkplaatide puhul. Põhimõte seisneb selles, et valmistatakse eelnevalt vorm, mis sobib trükkplaadi kujuga, ja avaldatakse pressi kaudu survet, et vormi toimel trükkplaadiplaat kiiresti vormida. Stantsimisvormid on tavaliselt valmistatud kõvasulamist, millel on kõrge kõvadus ja kulumiskindlus. Sellel meetodil on äärmiselt kõrge tootmistõhusus ja ühe stantsimisega saab moodustada mitu trükkplaati, mis sobivad korrapärase välimusega ja ühtlase suurusega trükkplaatide, näiteks tarbeelektroonikatoodete universaalsete trükkplaatide tootmiseks. Selle eelised on kõrge tootmistõhusus, madalad kulud ja suutlikkus rahuldada suuremahulise-tootmise vajadusi; Hallituse valmistamise hind on aga kõrge ja tsükkel pikk. Kui toote disain muutub, tuleb vorm ümber teha, mille tulemuseks on halb paindlikkus. Seetõttu ei sobi see väikeste partiide või kohandatud tootmiseks.
2, Laserlõikamine
Laserlõikamine on protsess, mille käigus kasutatakse suure{0}}energiatihedusega laserkiirt trükkplaadi kiiritamiseks, põhjustades lehtmetalli lokaalset hetkelist sulamist ja aurustumist, saavutades seeläbi lõikeeralduse. Erinevate laseriallikate järgi võib selle jagada CO ₂ laserlõikamiseks ja ultraviolettlaserlõikamiseks.
(1) CO ₂ laserlõikus
CO ₂ laseri lainepikkus on 10,6 μm ja selle energiat neelavad peamiselt trükkplaadi orgaanilised materjalid, nagu vaik, klaaskiud jne. Lõikeprotsessi ajal skaneerib laserkiir mööda etteantud rada, kuumutades materjali kiiresti aurustumistemperatuurini, moodustades lõike. CO ₂ laserlõikus on kiire kiiruse ja kõrge efektiivsusega, sobib õhukese paksusega (tavaliselt alla 2 mm) trükkplaatide lõikamiseks, mida kasutatakse eriti laialdaselt painduvate trükkplaatide vormimisel ja töötlemisel. See suudab töödelda keerulisi kujundeid minimaalse joonelaiusega 0,15 mm ja siledate lõikeservadega, ilma et oleks vaja hilisemat poleerimist. Kuid CO ₂ laserlõikamine tekitab teatud kuumusest mõjutatud tsooni, mis võib põhjustada lõikeserva materjali karboniseerumist, mis mõjutab trükkplaadi elektrilist jõudlust ja välimuse kvaliteeti.
(2) UV laserlõikus
Ultraviolettlaseri lainepikkus on suhteliselt lühike, tavaliselt umbes 355 nm, ja selle footonite energia on kõrge. See võib fotokeemiliste reaktsioonide kaudu otseselt lõhkuda materjalide molekulaarseid sidemeid, saavutades "külmtöötluse". Sellel meetodil pole peaaegu mingit kuumuse mõjutsooni ja äärmiselt kõrge lõiketäpsus, kuni ± 0,02 mm, mistõttu on see eriti sobiv suure-täpsete ja suure töökindlusega trükkplaatide (nt suure tihedusega ühendusplaadid, pooljuhtpakendi substraadid jne) töötlemiseks. UV-laserlõikamisega saab töödelda ka trükkplaate, näiteks laia valiku keraamikaga trükkplaate; Seadmete maksumus on aga kõrge ja töötlemise efektiivsus suhteliselt madal. Praegu kasutatakse seda peamiselt kõrgekvaliteediliste-trükkplaatide tootmisel.
3, keemilise söövitamise vormimine
Keemiline söövitusvormimine on keemiliste reaktiivide kasutamine vask{0}}plakeeritud laminaatide valikuliseks korrodeerimiseks, moodustades seeläbi soovitud trükkplaadi kuju. Enne vormimist tuleb vask-plakeeritud laminaadi pinnale fotolitograafiatehnoloogia abil moodustada korrosioonikindel kiht, et kaitsta neid alasid, mis ei vaja söövitamist. Seejärel kastetakse lehtmetall söövituslahusesse, et lahustada ja eemaldada kaitsmata vaskfoolium. Keemiline söövitusvormimine sobib lihtsa välimuse ja madala täpsusega trükkplaatide, näiteks ühepoolsete -poolsete trükkplaatide või mõne kulutundliku elektroonikatoote tootmiseks. Selle eelised on see, et see ei nõua keerulisi mehaanilisi seadmeid, on madalate tootmiskuludega ja suudab töödelda äärmiselt õhukesi vaskfooliumahelaid; Kuid ka puudused on üsna ilmsed. Söövitusprotsessi on raske täpselt kontrollida ja vormimise täpsus on madal, tavaliselt vahemikus ± 0,2–0,3 mm. Lisaks on keemilisel söövituslahusel teatud keskkonnareostus ja seda tuleb korralikult töödelda.
4, muud vormimismeetodid
(1) Veejoaga lõikamine
Veejoaga lõikamine on abrasiivaineid kandvate kõrgsurveveejugade kasutamine-trükkplaatide lõikamiseks. See meetod sobib erineva paksuse ja materjaliga trükkplaatide lõikamiseks, eriti suure kõvadusega trükkplaatide, näiteks keraamika ja metallsubstraatide töötlemiseks. Veejoaga lõikamisel puudub kuumuse mõjuala ja hea lõikeserva kvaliteet, täpsusega ± 0,1 mm. Lõikamise käigus tekib aga märkimisväärne müra ja veejuga võib avaldada teatud mõju trükkplaadile, mis võib mõjutada plaadi komponentide jõudlust. Samal ajal on seadmete kasutuskulud kõrged.
(2) Hallituse vormimine
Mõnes eristsenaariumis, näiteks spetsiaalsete kolmemõõtmeliste struktuuridega trükkplaatide valmistamisel, kasutatakse vormimismeetodeid. Süstige vedel vaikmaterjal survevalu kaudu vormiõõnde ja sisestage eelnevalt valmistatud trükkplaat sellesse. Pärast kõvenemist vormige kindla kuju ja funktsiooniga trükkplaadi komponendid. Selle meetodi abil on võimalik saavutada trükkplaatide ja korpuste integreeritud vormimine, parandades toodete integreerimist ja töökindlust. Vormide projekteerimine ja tootmine on aga keerukad ja kulukad, mida kasutatakse peamiselt konkreetsete kohandatud toodete tootmiseks.