trükkplaadi näidis, mis on elektroonilise tootearenduse ja väikesemahulise{0}}katsetootmise võtmelüli, mõjutab otseselt toote järgnevate testimiste ja masstootmise edenemist. Paljude tegurite, nagu materjali omadused, protsessi juhtimine ja seadmete olek, tõttu tekivad proovivõtuprotsessi käigus sageli erinevad probleemid, mis mitte ainult ei viivita arendustsüklit, vaid võivad suurendada ka kulukadusid.
1, välimusega seotud probleemid: mõjutavad toote vastavust ja koostu kohandamist
(1) Pinna oksüdatsioon ja avatud vask vooluringil
Probleemi ilming: trükkplaadi vooluringi pind on pärast proovide võtmist muutunud mustaks ja värvi muutnud ning mõnes piirkonnas on paljastunud vasest aluspinnad, mis mõjutab välimust ja võib tulevikus põhjustada ka kehva jootmise.
Levinud põhjused: Esiteks, kõrge õhuniiskus või söövitavad gaasid säilituskeskkonnas võivad põhjustada keemilisi reaktsioone vaskfooliumi ja hapniku ning õhuniiskuse vahel; Teiseks on jootemaski kihi trükkimisel puudujääke ja auke ning vooluring ei ole täielikult kaetud; Kolmas probleem on ebaõige kasutamine järeltöötluse{0}}etappides (nt kuuma õhu tasandamine), mille tulemuseks on ebapiisav või ebaühtlane katte paksus.
Lahendus: Esiteks optimeerige säilitustingimusi, hoides kasutatavaid või valminud trükkplaate kuivas ja suletud keskkonnas ning vajadusel lisades kuivatusaineid; Teiseks tugevdage jootemaski printimise protsessi kvaliteedikontrolli. Pärast printimist kasutage puuduvate väljatrükkide ja aukude kontrollimiseks tugevat valgustuvastust ning parandage viivitamatult leitud defektid; Lõpuks standardiseerige järeltöötlusprotsessi-toimingud, et kattekiht kataks ühtlaselt vooluringi pinda ja suurendaks selle antioksüdantset võimet.
(2) Kriimud ja plekid plaadi pinnal
Probleemi ilming: PCB plaadi pinnal on ilmseid kriimustusi või plekke, nagu õli ja tolm, mis mitte ainult ei mõjuta välimust, vaid võivad kahjustada ka vooluringi isolatsiooni.
Levinud põhjused: Esiteks puudub kaitse substraadi käitlemisel ja tootmisprotsessis ringlemisel, mille tulemuseks on otsene hõõrdumine seadmete ja kinnitustega; Teiseks ei vasta töökoja puhtus standardile ning õhus olev tolm kleepub plaadi pinnale; Kolmas probleem seisneb selles, et operaator ei kandnud kindaid ja tema käed olid aluspinnal õliga saastunud.
Lahendus: Tootmisprotsessis varustage trükkplaadid spetsiaalsete plaatide või kaitsekiledega, et vältida otsest kokkupuudet kõvade esemetega; Tõsta töökoja puhtuse taset ning puhasta regulaarselt tootmisseadmeid ja tööpinke; Operaatorid peavad kandma kogu protsessi vältel puudrivaba kindaid ja kontrollima oma käte puhtust enne aluspinnaga kokkupuutumist, et vähendada allikast pärinevat saastumist.
2, elektrilised jõudlusprobleemid: mõjutavad otseselt toote funktsionaalset stabiilsust
(1) Ahela halb juhtivus ja avatud vooluring
Probleemi ilming: toite testimise ajal puudub mõnel liinil vooluedastus või edastussignaalid on katkenud, mis põhjustab toote talitlushäireid.
Levinud põhjused: Üks on vale parameetrite juhtimine ahela söövitusprotsessi ajal, mille tulemuseks on ülemäärane söövitus, mis põhjustab vooluringi katkemist, või mittetäielik söövitus, mis jätab juhtivust mõjutavaid lisandeid; Teiseks on augu seina metalliseerimisprotsessis defekte, nagu ebapiisav vase sadestumine ja mullid augu sees, mis võivad põhjustada läbilaskeava ja vooluahela ühenduse vahelise ühenduse katkemise; Kolmandaks on ahela pinnal oksiidikiht või õliplekid, mis raskendavad joote tõhusat nakkumist jootmise ajal, mille tulemuseks on virtuaalne jootmine.
Lahendus: protsessi parameetrite reaalajas jälgimine söövitusprotsessis, et tagada ahela ühtlane söövitus, ja vooluringi terviklikkuse kontroll läbi mikroskoobi pärast söövitamist; Enne metalliseerimist puhastage põhjalikult augu seina sees olevad lisandid ning kontrollige lahuse kontsentratsiooni ja temperatuuri vasesadestamise protsessi ajal, et tagada, et ava seinal olev vasekiht on ühtlane ja tühimiketa; Enne keevitamist puhastage skeemi pinnal oksiidikiht ja õliplekid, valige sobivad jootematerjalid ja jootetemperatuurid ning vältige virtuaalset jootmist.
(2) Isolatsiooni jõudlus ei vasta standardile
Probleemi ilming: Isolatsioonitakistuse katse tulemuseks on madalad väärtused või leke, mis võib rasketel juhtudel põhjustada lühiseid ja seadmete läbipõlemist.
Levinud põhjused: esiteks jootemaski kihi ebapiisav isolatsioonivõime või nööpaugud ja praod, mis põhjustavad lekkeid ahelate vahel; Teiseks põhjustab alusmaterjali ebaõige valik kõrge temperatuuri ja kõrge õhuniiskusega keskkonnas isolatsioonivõime langust; Kolmandaks, tootmisprotsessi käigus on väikestes piirkondades, kus reavahe on liiga väike, jääkjuhtivaid lisandeid, mis võivad kahjustada isolatsiooni.
Lahendus. Kasutage kõrge isolatsiooniga jootemaski tinti, viige pärast printimist läbi isolatsioonitestid ja kontrollige defekte, nagu auke ja pragusid; Valige sobiv alusmaterjal, lähtudes toote kasutuskeskkonnast, et tagada hea isolatsioonivõime ka karmides keskkondades; Tugevdada tootmisprotsessi käigus liiga väikese reavahega alade puhastamist, et vältida juhtivate jääklisandite teket ning vajadusel lisada isolatsiooni isolatsioonikihte.
3, protsessi kohandamise probleemid: takistavad järgnevat kokkupanekut ja masstootmist
(1) Padja suuruse kõrvalekalle
Probleemi ilming: jootepadjad on liiga suured või liiga väikesed, mistõttu komponente ei saa täpselt jootma või mille tulemuseks on komponentide nihkumine või eraldumine pärast jootmist.
Levinud põhjused: esiteks ebapiisav joondustäpsus jootepadja graafika ülekandmisel, mille tulemuseks on kõrvalekalded tegelike mõõtmete ja nõuete vahel; Teiseks on jootemaski akna asend nihutatud, kattes mõned jootepadjad või paljastades liiga palju aluspinda; Kolmas probleem on substraadi paisumine ja kokkutõmbumine tootmisprotsessi ajal, mis mõjutab padja suuruse stabiilsust.
Lahendus: graafilise edastuse protsessis kasutatakse ülitäpse särituse seadmeid, et tagada täpne joondamine, ja pärast ülekandmist tuvastatakse jootepatjade suurus; Kalibreerige akna asend enne jootemaski printimist, et tagada täpne sobitamine jootepadjaga, ja pärast printimist kontrollige akna terviklikkust; Vastavalt substraadi materjali omadustele tuleb enne tootmist paisumis- ja kokkutõmbumiskiirust eelnevalt katsetada ning padja projekteeritud suurust tuleb eelnevalt kohandada, et kompenseerida substraadi paisumise ja kokkutõmbumise mõju.
(2) Tahvli paksus ja kuju ei vasta nõuetele
Probleemi ilming: PCB-plaadi tegelik paksus ei vasta projekteerimisnõuetele või plaadi pind on kõverdunud või deformeerunud, mis mõjutab hilisemat montaaži ja seadmete pakkimist.
Levinud põhjused: esiteks valed paksuse spetsifikatsioonid substraadi valimisel või vale rõhu ja temperatuuri reguleerimine mitmekihilise plaadi pressimisprotsessi ajal, mille tulemuseks on plaadi paksuse kõrvalekalded; Teiseks võib aluspindade ebaõige ladustamine, pikaajaline virnastamine rõhu all või ebaühtlase temperatuuriga keskkonnas põhjustada väändumist; Kolmas põhjus on liiga kõrge küpsetustemperatuur või liiga kiire jahutuskiirus tootmisprotsessi käigus, mille tulemuseks on ebaühtlane pinge plaadi pinnal ja deformatsioon.
Lahendus: valige rangelt substraadi paksuse spetsifikatsioonid vastavalt projekteerimisnõuetele, kontrollige täpselt rõhku ja temperatuuri mitmekihilise plaadi pressimise ajal ning veenduge, et plaadi paksus vastab nõuetele; Vältige aluspinna ladustamise ajal liigset virnastamist ning säilitage säilituskeskkonna stabiilne temperatuur ja niiskus; Tootmisküpsetusprotsess kontrollib temperatuuri ning kuumutamise ja jahutamise kiirust, vähendab plaadi pinnale avalduvat pinget, väldib kõverdumist ja deformatsiooni ning korrigeerib vajadusel plaadi kuju läbi lamestamise.
4, proovivõtuprobleemide ennetamine: probleemide esinemissageduse vähendamine allikast
Lisaks olemasolevatele probleemidele suunatud lahendustele saab varajane ennetamine paremini parandada trükkplaadi näidiste kvaliteeti ja tõhusust. Esiteks luua kõikehõlmav tooraine kvaliteedi kontrollimise süsteem, et viia läbi sissetulevad kontrollid sellistele toorainetele nagu substraadid, vaskfooliumid, jootemaskivärvid jne, et tagada kvaliteedi vastavus standarditele; Teiseks optimeerige tootmisprotsessi voogu, selgitage iga lüli töönorme ja kvaliteedistandardeid, hooldage ja kalibreerige seadmeid regulaarselt, et tagada töötlemise täpsus; Lõpuks tugevdage tootmisprotsessi ajal kvaliteedikontrolli, kasutage automatiseeritud testimisseadmeid, et jälgida toote kvaliteeti reaalajas, tuvastada võimalikud probleemid võimalikult varakult ja vältida probleemi laienemist partiidena.